【课程大纲】
一、精益管理的本质和内涵
1、制造业管理的挑战
2、企业三种关门的原因
3、创建基于管理的竞争力
4、精益管理是科学高效的管理模式
-精益管理的 5 大特征
-精益管理的 4P 解读
-精益管理的价值实现
5.精益管理的两大管理循环
- 方针管理 PDCA 和 日常管理SDCA 二、精益管理运作系统
1.精益管理干部的角色和使命
1.1作为上司的管理者
-成为目标的制定者 –掌握目标制定的能力
-成为下属的教练员 -掌握指导下属的能力
-成为员工的绩效伙伴 –掌握发展下属的能力
-成为绩效的改善者 -掌握改善技能和方法
-成为团队的领导者 -掌握团队领导的艺术
1.2.作为下属的管理者
-代表公司利益
-站在上司角度思考
-发挥个人价值
-传递正能量的领导力
2.精益管理系统 – 策划系统（PLAN）
2.1工厂管理的五大任务
-工厂管理的逻辑系统
-策划，驱动，监控，改进的管理循环
2.2五大任务的目标分解
-分针目标分解，从公司的目标转化为部门目标
2.3五大任务的实现逻辑
-安全，品质，生产，成本，团队 的深层理解
-五大任务的目的，目标，实现手段，行动计划的分解
2.4五大任务的管控评估
-行动计划清单项目评估
-任务管理的闭环化思考
3.车间精益管理系统 – 驱动系统（DO）
3.1管理任务的投放分析
-管理者必须认识最宝贵的资源是时间
-管理者的时间管理
-管理者工作效率的法宝- 管理者的标准作业
3.2实施目视化管控
-让问题显露的重要性
-5 大任务的目视化机制
-5 个层次的目视化管理
3.3管理的层级管理机制
-基层，中层，高层的问题解决联动机制
-利用简单的层级会议来实现高效的现场反馈
-实现部门间管理效率的协同性，打破责任制约
3.4OJT/OJD
-管理干部要学会培育下属
-培训下属能力的 OJT 的训练方式
-发展下属能力的 OJD 教练思维
4.车间精益管理系统 – 监控系统（CONTROL）
4.1层级会议的运营
-识别每日目标和现况的差异
-快速做出响应和反馈
-状况的共享和共有化
4.2快速改善运行机制
-丰田的安灯 ANDON SYSTEM
-快速改善和支持系统的价值
-如何让员工自我识别问题和改善-作业标准化
-快速改善系统的搭建和运作原理
4.3现场审核 GEMBA WALK
-员工不会做你期望的，只会做你检查的
-去检查而不是找碴
-有效检查的基本观念
-检查的系统的搭建 - KAMISHIBIA SYSTEM
5.车间精益管理系统 – 改进系统（ACTION ）
5.110 种问题解决的策略
-大问题，QCC 跨部门问题解决团队
-中问题， A3 问题解决
-小问题， 快速改善，提案与创意功夫
5.2把问题根本解决掉的步骤
【课程价值】
识别管理干部在精益管理中的职责和使命
分解公司的战略和目标，创建部门的目标
创建车间精益运营系统，建立实施有效精益过程管理
激活全员改善的潜能和动力
【课程大纲】：
一、 精益生产概述
1. 工业生产方式发展里程碑
2. 精益生产的起源及发展
3. 精益生产之含义
4. 精益生产系统构成
5. 精益生产的基本思想
6. 精益生产的原则
7. 精益生产的核心
8. 关注于价值活动改善的思想
9. 精益七大浪费
10. TPM在精益生产中的地位和作用
二、 TPM概述
1. TPM的起源与发展
2. 传统PM与TPM比较
3. TPM定义
4. TPM的理念体系
5. TPM的三大思想
6. TPM活动的目标
7. TPM体系构成
8. TPM 是一种模式转变
9. 设备劣化的渐变过程
10. TPM体系
三、 缺陷与故障认识
1. 设备缺陷的增长
2. 设备故障损失原因分析
3. 设备劣化的渐变过程
4. 设备六大损失
四、 设备的度量标准
1. TPM量度指标MTTF、MTBF、MTTR
2. 什么是OEE
3. OEE的三个构成因素：可用效率、性能效率、品质效率
4. OOE计算
5. OEE 练习
6. OEE统计与分析
7. 如何建立基于OEE的设备管理监控
8. 基于OEE的改善活动
9. 案例：经典TPM/OEE改善周案例分享
五、 自主管理TPM的展开
1. 何为自主管理
2. 自主保养5步法
3. 进行基本清洁活动
4. 根除肮脏污染源头
5. 建立清洁润滑标准
6. 教会设备基本检查，进行自主设备检查
7. 培养整齐有序习惯
8. 自主保养工人角色
9. 维修人员角色
10. 走出以检查代替改善的误区
六、 实现自主管理六大方法
1. 如何提高员工的自主性？
2. 问题票（蓝标签）、定点拍照
3. 油漆作战和目视管理
4. 亮点、景点制作活动
5. 厂内（外）参观活动
6. OPL（One Point Lesson）
7. 现场观察问题方法：5-Why、大野耐一环…
七、 快速换模SMED
1. 换线时间构成
o 换线时间结构
o 导致换线时间长的因素
o 换摸换线作业中的浪费
2. 快速换模的四步法
o 内/外部时间的定义
o 快速换模四步法
o 分开内外活动
o 转化内部活动为外部活动
o 理顺内部活动
o 理顺外部活动
3. 減少换型时间的黃金法则
o 法则一：ECRS
o 法则二：防呆化
o 法则三：减少调整
o 法则四：作业转化
o SMED的其它技巧
o 换型过程中需遵守的原则
o 录像欣赏：SMED–跑道赢家
4. SMED改善活动实施流程
o 记录现行换模换线程序
o 区分内部与外部作业
o 将内部作业转换为外部作业
o 辨识同步作业
o 内部作业与外部作业的顺畅化
o 执行快速换模
o 验证新程序，记录新程序
o 标准化
5. 快速换模与快速转产
o 快速转产的概念
o 快速转产的工作流程和工作分工职责
o 转产过程普遍存在的问题及重点留意事项
八、 防呆技术在TPM/SMED的应用
1. 防错的概念
2. 防错的三个基本理念
3. 防错的三个基本原则
4. 防错的两个关注点
5. 常见的错误
6. 防错的思想
7. 对待失误的出发点
8. 防误措施的三个等级
9. 防错十大原理
10. 换模过程中常用的防错装置
九、 TPM活动的根基—5S与目视控制
1. 5S与TPM的关系
2. 目视管理概述
3. 目视管理的原则
4. 目视化管理的要点
5. 目视化管理的三级水准
6. 目视化管理的六个级别
7. 目视管理在现场设备维护的作用
8. 如何通过目视管理改善设备故障
9. TPM设备目视化管理案例
o 设备管道的目视化管理
o 设备电器的目视化管理
o 工具物品的目视化管理
o 安全警示的目视化管理
o TPM活动目视化管理
十、 设备能力的持续改善：TPM的KAIZAN实施
1. 什么叫KAIZAN
2. TPM的改善方法论：改善周
3. 何为改善周
4. TPM改善周的流程
5. 经典案例：TPM/OEE改善周案例分享
6. 经典案例：SMED改善周案例分享
【课程介绍】：
o 先进的设备管理是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径.TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的最高限运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
o 希望学员通过此次课程：从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费了解TPM对企业的重要。OEE的计算和如何改善OEE。理解5S与TPM的关系。如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。掌握实施TPM的方法。
