掌握正确、科学地推进6S工作的方法和步骤，以及在推进6S管理工作中的技巧。
《6S问题分析与对策—突破6s活动的瓶颈》
【课程收益】
目前全世界绝大多数企业都在广泛地推行6s，因为企业家们开始相信改变员工观念最好的一种理念与方法就是6s。日本员工的高素质,海尔员工的高素质与持续推行6s息息相关的。6s提倡员工从小事和一点一滴做起，去激发员工的工作热情和对事业的热爱。所以， 6s的学习与推行是目前企业进行企业管理工作的首要工作。
人造环境，环境育人。没有一个好的工作环境，企业就无法造就人才，更无法留住人才。推行6s，不仅能改善生产环境、提高产品品质，更重要的是通过推行6s能改善员工精神面貌，吸引一流的人才，缔造一流的企业。本套课程全面讲授了6s推行方法、要领以及6s推行的组织与审核，是企业以及其它组织改善现场环境的质量，改善员工精神面貌，使组织充满活力的理想课程。
【参加对象】：总经理、副总经理、各部门经理、车间主任、班组长、各位员工
【课程大纲】（上课前老师将到企业现场拍摄改善点，结合课程内容针对性讲解）
一、6S推行的目的与意义
1、6S的起源、含义、发展过程、推行目的
2、6S与现场管理的关系
3、6S是其它系统良好运作的基础
4、6S的作用与推进误区
5、案例：工厂现场管理分析
二、6S推进重点及分析
1、整理推进的重点及案例
2、整顿推进的重点及案例
3、清扫推进重点及案例
4、清洁推进重点及案例
5、素养推进重点及案例
6、安全推进的重点及案例
三、6S推进的务实手法及案例
1、日本工业企业的三现手法
2、红牌作战法
3、流动红旗法
4、5W1H思维法及PDCA法
5、实景拍照及摄像前后对比法
6、车间现场油漆作战法
四、6S推行组织的有效运行
1、如何成立6S推行组织
2、推行组织的工作目标及工作职责
3、推行组织人员素质的要求及培训
4、6S推行组织的工作内容
5、6S检查评比
6、6S成果发表会
7、案例：杭州某钢铁公司6S运行
五、目视化管理与看板管理方法及案例
1、目视化的表现形式
2、企业文化、厂区环境的目视化展示
3、仓库看板与目视管理方法及案例
4、设备类看板与目视管理方法及案例
5、模具类物品看板与目视管理方法及案例
6、生产现场看板与目视管理方法及案例
7、品质管制看板与目视管理方法及案例
六、管理落实与智慧
1、管理格局与境界
2、6S与台帐管理
3、管理配合——副职理念
4、管理的三观、三正、三无
5、“五大狼”智慧.
目前全世界绝大多数企业都在广泛地推行6s，因为企业家们开始相信改变员工观念最好的一种理念与方法就是6s。日本员工的高素质,海尔员工的高素质与持续推行6s息息相关的。6s提倡员工从小事和一点一滴做起，去激发员工的工作热情和对事业的热爱。所以， 6s的学习与推行是目前企业进行企业管理工作的首要工作。
人造环境，环境育人。没有一个好的工作环境，企业就无法造就人才，更无法留住人才。推行6s，不仅能改善生产环境、提高产品品质，更重要的是通过推行6s能改善员工精神面貌，吸引一流的人才，缔造一流的企业。本套课程全面讲授了6s推行方法、要领以及6s推行的组织与审核，是企业以及其它组织改善现场环境的质量，改善员工精神面貌，使组织充满活力的理想课程。
课程背景
在许多制造型企业的生产现场，我们常可以看到工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行6S现场管理。
6S是推行全面质量管理的基础，也是中小企业降低管理成本、改善现场的最直接、最有效的方法。推行的6S认证要求目的是要订立一个体系，透过整理工作的运作，从而改进营运和工作间管理，并能为不同行业和服务领域优化其绩效、工作间的舒适性、安全性、清洁度、员工士气和效率。
6S管理是全世界制造型企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起重要的法宝，推进6S管理是一项艰巨的企业变革工作，不少企业借助推进6S管理而摆脱经营困境，并逐渐树立品牌，同时也有不少企业在推进6S管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废。本讲座以企业推进6S工作的实际实际流程、难点为基础，讲述一个正确、科学地推进6S工作的方法和步骤，以及在推进6S管理工作中的技巧。
培训对象
所有企业人员
培训时间
1天
课程收获
1. 理解企业中推行6S的重要性
2. 掌握每一个S的具体实施方法和有效工具
3. 掌握在企业内系统化推行6S的实施流程和注意事项
4. 提高产品品质，获得更高的生产力与安全保障
5. 获得更好的企业形象，提高员工的归属感
课程大纲
第一节 关于6S
一.企业有下列“症状”吗？
二.6S的起源
三.6S的三大支柱
四.6S的作用
五.6S的效能
六.6S的重要性
第二节 为什么要做6S
一.企业生存的需要
二.塑造个人行为的需要
三.时代的需要
第三节6S的定义
第四节6S的步骤
一.整理
1.整理的实施要领
2.整理举例
3.现场6S管理研讨
4.整理流程
二．整顿
1.整顿目标
2.整顿四原则
原则一：规定放置场所（定置）
原则二：确定放置容量（定容）
原则三：规定放置方法
原则四：遵守保管规则
3.订立保管规则
4.整顿举例
5.整顿技巧18 项
三．清扫
1.清扫的定义
2.清扫举例
3.清扫的实施要领
4.清扫制度化
四. 清洁
1.清洁的定义
2.清洁的推行要点
3.清洁举例
4.清洁的检查点（着眼点）
五.素养
1.素养的定义
2.素养的实施要领
3.素养的重点
4.素养举例
5.素养的推行要点
6.素养的检查点
六.安全
1.安全含义
2.安全分类
3.事故分类
4.安全管理的作用
5.事故隐患举例
5.1火灾事故
5.2人身事故
5.3设备事故
5.4化学品保管
5.5产品安全
5.6保密安全
6.推进现场安全管理方法
第五节 各现场实施6S要点
一. 办公区6S检查要点
二. 车间现场6S检查要点
第六节 6S推进
一. 推进原则
二. 推进组织及其职责
三. 推进制度—规范化管理
四. 推进策略
五. 推进策划
六. 推行6S的几项措施
七. 措施举例
八. 实施技巧
1. 红牌作战
2. 定点摄影
3. 检查表
4. 揭示检查结果
5. 目视管理
6. 颜色管理
7. 实物管理
8. 区域管理
9. 识别管理
第七节 推进案例—总结与分享
样例：某公司6S活动推行全过程
知道6S的企业很多，但推行6S满意的企业并不多，现场管理改善意识高的企业日渐增多。如果您推行精益生产、品质改善、6SIGMA、JIT/LP、TPM、IE等项目阻力重重，不能势如破竹，那不如从现场管理的基石--6S做起，它将会给您带来意想不到的效果。
如果您的客户认为您的企业在品质、效率、企业形象等上面还有较大的改善空间，那是因为您还没有体会6S精髓，据经验而得，一个未推行6S的企业，若有效推行6S，效率将可直升20% 。
您在推行6S过程中是否遇到以下问题：
→ 推行前大家热情高涨，推行时却无从着手；
→ 虽然很重视很努力，效果却不明显；
→ 核心骨干很着急，员工却并不热心；
→ 收拾一次很容易，长期维持却很难；
→ 从来没有推行6S或参加6S培训，怎样才会让员工快速领悟6S精髓？
→ 大家对6S已经“免疫”，难于深化和提升……
课程工具：
1) 世界500强企业6S推进全套资料表格
2) 企业6S不同阶段（前期、中期、后期）评估诊断表
3) 企业生产现场6S点检表（实用模板）
4) 企业办公室6S点检表（实用模板）
5) 现场6S目视化标准表（实用模板）
6) 企业6S推行计划表（实用模板）
7) 企业6S推行看板规划（实用模板）
8) 企业6S Kamishibai检查系统（丰田现场实用工具）
课程对象：
公司6S推进负责人、经理、主管、线长、班长、领班、工段长、担当、拉长等；
授课方式：
理论讲授+道具演练+游戏体验+案例研讨+现场改善+工具实操
课程时长：
2天（每天6小时，共12小时）
一.树立正确的6S观念和认知
n “精益”是全球制造业的发展趋势
n 环境变化给企业管理带来的挑战
n 一流工作现场管理体系
n 6S的起源与发展
n 6S能给我们带来什么
n 互动分享：
ü 我们的企业是否推行过现场6S管理？
ü 为什么不能效果持续？
ü 原因是什么？计划？执行？激励？
n 6S游戏体验
二.6S实施六大步骤
1.第一步—整理
n 整理的真实含义
n 整理的推进步骤、示例
n 区分必需品与非必需品的判定方法
n 整理阶段的难点与应对
n 整理做不好导致问题
n 整理阶段核心工具
Ø 红牌作战法
Ø 现场检查法
Ø 定点摄影法
Ø 寻“宝”行动法
n 整理阶段注意事项
ü 互动分享：学员现场整理阶段道具演练
2.第二步—整顿
n 整顿的真实含义
n 整顿的推进方法、重点、步骤、示例
n 整顿的核心三定：定位、定容、定量
n 整顿的核心三易：易见、易取、易还
n 不同区域的整顿推行
Ø 在制品整顿的推行
Ø 仓库的整顿推行
Ø 办公室的整顿推行
Ø 操作工具的整顿推行
n 目视管理—整顿的最高境界
Ø 目视化管理定义
Ø 目视化管理的目的
Ø 目视化管理的原则
Ø 目视化管理的作用
Ø 目视化管理的水准
Ø 目视化管理的分类
Ø 物品目视化管理
Ø 作业目视化管理
Ø 设备目视化管理
Ø 安全目视化管理
Ø 品质目视化管理
Ø 管理目视化看板
n 开展整顿工作前注意事项
n 整顿阶段问题及应对
n 整顿标识标准
ü 互动分享：学员现场整顿阶段道具演练
3.第三步—清扫
n 清扫的真实含义
n 清扫的推进方法
Ø 确定清扫对象
Ø 确定清扫负责人
Ø 确定清扫方法
Ø 明确清扫工具
Ø 实施清扫点检
n 清扫阶段检查方法
n 清扫阶段步骤总结
ü 互动分享：学员现场清扫阶段道具演练
ü 学员实战：清扫标准表制定
4.第四步—清洁
n 清洁的真实含义
n 清洁的推进步骤
n 清洁实施的注意事项
n 检查表的制定方法
n 检查表使用注意事项
n 建全6S制度
n 推行6S检查与奖惩公布
n 清洁阶段推进总结
ü 互动分享：学员现场清洁阶段道具演练
ü 学员实战：6S检查表制定
5.第五步—素养
n 素养的含义与目的
n 素养的推进形成过程
n 构筑明朗化的现场
n 推进职业素养的持续提升
n 全公司职业素养的“冻结”
n 建立公司员工职业素养手册
6.第六步—安全
n 安全真实含义
n 推进安全工作目的
n 抓安全生产，从小处做起
n 排除一切安全隐患
n 制作安全标准作业指导书
n 推进安全文化建设
n 安全推进步骤总结
三.制订6S推行计划及推行五大必要
n 制订6S推进计划
ü 学员实战：6S推行计划制定
n 企业6S推行看板设计与规划
ü 学员实战：6S看板规划讨论
n 推行五大必要
M1:必要的执行和评价基准
M2:必要的宣传和培训
M3：必要的材料
M4：必要的激励
M5:必要的管理者参与与监督
n 员工在6S中的义务和权限
n 众多公司6S推进失败原因汇总
n 成功推进6S的十帖强心剂
· 全面掌握实施6S的各类工具，如何持续和深化推行6S
· 全面掌握企业推行6S活动的要领、方法、步骤、技巧；
· 如何建立6S管理系统，使企业管理全面规范化
· 如何掌握6S管理系统，全面提升企业管理技巧
· 如何有效执行6S管理标准，实现6S管理精确化
· 如何监控6S管理系统，使6S管理运营正常化
第一部分.6S管理建设的目的和意义
1．6S建设的目的
2．现场管理与6S建设的必要性
3．制造企业迎来精益生产
4．6S管理的意义
■案例分析:东信集团现场
第二部分.6S建设的起点
1．6S建设的“一个基础”
以“6S管理意识”为6S管理建设的基础
◇明确6S管理改善的起点
◇做好规划促进现场管理精细化
◇工作教导为习惯意识培育奠定基础
◇6S管理标准促进6S管理规范化
■问题探讨:6S管理为何推行不了
2．6S管理建设的“两项改善”
①.6S管理以“改善”为起点
◇现场改善的“四大领域”
◇现场改善成效的评价标准
■案例分析:丰田激活员工提案的诀窍
②.以“班组”为6S建设的起点
◇6S管理活动的三大要素
◇6S管理活动策划的步骤
■问题探讨:为何6S活动无法持续
■案例分析:小松班组6S活动的开展
3.6S管理建设的“三个方法”
①.以健全“目标系统”为推行方法
◇卓越6S管理创建的八项条件
◇制定以目标为导向的6S管理规划书
◇明确6S管理的评价标准
◇建立和健全班组目标管理系统
■案例分析:某公司班组6S推行启动
②.以实施“6S行动计划”为推行方法
◇6S推行计划的编制和执行
◇6S行动计划的内容和实施细则
■案例分析:某公司班组6S管理行动计划
③.以有效“激励机制”为推行方法
◇6S有效推行的激励方式
◇有承诺，有行动
■案例分析:某公司6S推行激励制度
④.以完善“总结评价”为推行方法
◇6S分享激励员工成就，得以肯定
◇6S检讨发现问题得以改进
◇6S总结现状，从实际出发得以完善
■案例分析:某公司6S推行阶段总结会
第三部分.6S管理建设项目的推行步骤
6S管理建设规划
◇现场管理现状分析
◇整体6S管理设计与规划
◇6S管理责任落实
■问题研讨:6S管理建设最常见的问题
2．6S管理建设推行
◇6S管理宣导
◇任务分解与区域责任化
6S管理建设活动的四个推行步骤
6S建设推行各阶层的职责和任务
6S建设常见的阻力和解决方法
6S建设文件制度体系的标准化
■案例分析:某公司6S活动图片展示
第四部分.课程总结与答疑，学以致用说明
1．讲师回顾总结课程重点
2．讲师指导学员课后如何学以致用
3．填写《学以致用行动计划表》
4．学员代表发表培训心得和学以致用计划
5．全体学员合影、优秀学员合影
课程名称: 有效实施6S管理技术
课程导入：
1. 学员热身，建立学习团队
2. 介绍课程内容
3. 课程导入案例讨论
第一部分：6S－卓越现场管理的基础
1. 工厂中常见的现场管理问题
1.1. 仪容不整的工作人员
1.2. 机器设备放置位置不合理
1.3. 机器设备保养不当
1.4. 原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放
1.5. 工夹具、量具放置不规范
1.6. 通道不明或被占
1.7. 工作场所脏污
1.8. 案例：看现场图片
2. 解决问题的良方－6S管理
2.1. 6S的定义及要求
2.2. 实行6S管理能给我们带来什么？
2.3. 6S的历史
2.4. 6S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系
2.5. 6S的关键点及意义
2.6. 6S不仅仅是打扫卫生
第二部分：6S实施方法与工具
1. 整理的推进重点
1.1. 整理的涵义和目的
1.2. 推进整理的要领
1.3. 推进整理的步骤
2. 整顿的推进重点
2.1. 整顿的涵义和目的
2.2. 整顿的重要作用
2.3. 推进整顿的要领
2.4. 目视管理实战
2.5. 定置管理实战
2.6. 推进整顿的步骤
3. 清扫的推进重点
3.1. 清扫的涵义和目的
3.2. 清扫的作用
3.3. 推行清扫的要领
3.4. 死角与污染源处理
3.5. 推进清扫的步骤
4. 清洁的推进
4.1. 清洁的涵义及其作用
4.2. 推进清洁的要领
4.3. 点检表的使用
4.4. 推进清洁的步骤
5. 修养推进的重点
5.1. 修养的涵义和目的
5.2. 推进修养的要领
5.3. 看板管理
5.4. 推进修养的步骤
6. 现场安全管理
6.1. 现场安全之河
6.2. 现场关全管理的3E原则
6.3. 基于行为的现场安全管理
6.4. 案例：ABC模型，如何影响下属的行为改变
6.5. 现场安全分析手段
第三部分：现场品质管理与改善
1. 工作品质定义及全面品质定义
2. 现场质量管理的要点
3. 品质保证体系的建立与维持
4. 生产现场的品质管理
5. 生产过程的品质控制
6. 现场品质管理的工具
第四部分.课程总结与答疑，学以致用说明
